中国新能源汽车经历了从无到有的快速发展历程。预计到2027年，新能源乘用车的渗透率将超过65%。伴随着整车市场的发展，动力电池行业也经历了一场急促却又彻底的变革，正迎来前所未有的繁荣景象。

如此繁荣的前景，势必吸引诸多玩家进入。但不管是在位企业还是新进玩家，无不面临着多重压力。从原材料上涨、车企自制电芯、企业大扩产能，到电动车自燃事件倒逼企业提升电池安全等等。动力电池行业的竞争愈加激烈，打法全面升级，行业“内卷”不断加深。

动力电池产品的高安全性、高能量密度、高倍率性能、经久耐用和更低成本，是决定其是否能取得市场成功的关键因素。竞争打法的全面升级，意味着在“性能”、 “安全性”、 “成本”这3个方面的全面升级。

电池企业都想在这些关键因素上表现优异，这就需要超过同行的质量控制手段。首先，要在研发环节，充分了解和控制电池相关材料的特性，选择良好的材料。然后，还要从电芯到电池包的各生产环节，选择精准的生产技术，并在每一步的质量控制上都做到更好。

前者，需要的是对微观结构的清晰掌握；后者，则要及时发现可能的污染和瑕疵，并在组装时全程满足严格的公差范围。而这些都离不开高精密、高度自动化、无损、智能的检测设备，包括光学显微镜、电子显微镜、X-ray显微镜、工业CT和统计分析软件，以及它们的派生方案和组合方案等等。

在研发环节，工程师利用它们来观察电极结构，检测电极缺陷并分析电池失效原理、观察锂枝晶的生长行为。还可观察材料的粒径尺寸、特殊结构及分布情况等。3D检测可以更好的表征材料结构，使检测结果更为直观，有助于加深研发人员的认识和理解。这些都可以在提高研发效率的同时更好的改善电池性能，进而为材料、工艺的改进提供依据。

在生产环节，在高精密的检测设备支持下，通过为电池主材的来料检测环节提供细致入微的分析，及时发现毛刺、控制毛刺流出，定位并识别污染物的元素组成和分布，追溯污染物来源，给电池安全提供了微观尺度的保障。X-ray和工业CT更可以帮助企业完成多种电芯和电池包内部缺陷的无损甄别，无论是线边抽检还是失效分析，都有助于将成品电芯的安全性提高到新的高度。

无论是光学显微镜，电子显微镜，还是X射线显微镜和工业CT,不同的测试手段各具优势，适用于不同的场景。但一种检测手段常常无法完全表征材料属性。所以，行业将不同的测试设备协同应用，实现多手段的关联，则可以在测试中得到多维度的信息，使结果更为直观。

来源：蔡司&NE时代

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